مشكلات احتمالی حین استفاده از رنگ پودری و راه حل آنها
کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده مواقعی که از پودری با شفافیت زیاد استفاده شود
دلیل مشکل :
- آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت.
- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت
راه حل :
- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه.
- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.
سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده :
دلیل مشکل :
- ضخامت زیاد لایه رنگ پودری
- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار
راه حل :
- ضخامت را کم کنید.
- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید.
- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید.
- وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید. ( به خصوص قطعه چدنی ).
زیاد بودن شفافیت و جلای سطح تمام شده در مواقعی که از رنگ پودری با شفافیت کم استفاده شود:
دلیل مشکل : نا مناسب بودن طریقه پخت
راه حل : درجه حرارت کوره و یا زمان پخت را افزایش دهید.
رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده:
دلیل مشکل :
- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی
- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه
راه حل :
- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم
- با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.
لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی :
دلیل مشکل :
- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی.
- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند.
- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.
راه حل :
- سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نمایند.
- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید.
- بازرسی و ترمیمیم آن
- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید.
- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید.
- محیط اطراف کابین را تمیز کنید.
- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.
مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده:
دلیل مشکل :
- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد.
- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد.
- وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله
راه حل :
- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید.
- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید.
- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید.
وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ:
دلیل مشکل :
- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه)
- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست
راه حل :
- شستشو و خشک کن را منترل کنید.
- با شرکت سازنده تماس بگیرید.
سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ :
دلیل مشکل :
- شرایط پخت مناسب نیست.
- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ
- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است.
- نوع پودر نامناسب است.
راه حل :
- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید.
- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید.
- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید.
- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید.
سر ریز شدن پودر از مخزن:
دلیل مشکل:
- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن.
- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست ).
راه حل :
- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن.
- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر.
- مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت.
پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند :
دلیل مشکل :
- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر.
- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز.
- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر.
راه حل :
1- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا
2- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم
3- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا
4- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز
5- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد.
حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست:
دلیل مشکل :
- ضخامت رنگ بالاست
- عدم پخش کافی
- نامناسب بودن پودر رنگ
راه حل :
- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود 80 – 65 میکرون باشد.
- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد.
- با کارخانه سازنده تماس بگیرید.
عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود.
دلیل مشکل :
1- کم بودن سطح پودر در مخزن
2- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر
3- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر
4- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر
راه حل :
1- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی 3/2 ارتفاع مخزن
2- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است
3- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط
4- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده
کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ:
دلیل مشکل : پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)
راه حل :
1- رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 میکرون
2- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز
جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود:
علت مشکل :
1- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است.
2- قطعات انژکتور فرسوده است.
راه حل :
1- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید
2- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید.
3- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید
4- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید.
خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین:
دلیل مشکل :باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش
- گرفتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی
- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد
راه حل :
- دربها و محفظه ها را ببندید.
- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید.
- فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید.
- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید.
- تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید.
پودر به مقدار کافی باردار نمی شود، و یا نامناسب بودن Wrap – Round و یا ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار:
دلیل مشکل :
- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد.
- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد.
- پاشش بیش از حد در هر پیستوله
- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی).
- نوع پودر نامناسب می باشد.
راه حل :
- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.
- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.
- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید.
- اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه می باشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله ).
- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد.
- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود.
- مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید.
- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید.
- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید.
پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند:
دلیل مشکل :
- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد می برد.
- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید.
- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد.
- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف می باشد.
- زاویه پاشش پودر باز می باشد.
- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد.
- سرعت هوا بسیار زیاد است.
- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر.
- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.
راه حل :
- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید.
- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید.
- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR)
- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید.
- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید.
- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد.
- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها.
- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود.
- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد.
- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید.
- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید.
ضخامت پودر رنگ مناسب نیست:
دلیل مشکل :
- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود.
- اتصال زمین ضعیف است.
- سرعت هوای پاشش زیاد است.
- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.
راه حل :
- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید.
- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ.
- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید.
- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید.
- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید.
- محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی 45 – 55% داشته باشد.رطوبت نسبی پایین تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نیست.
دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه:
دلیل مشکل :
- ولتاژ زیاد و غیر ضروری
- کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر.
- ضعیف بودن اتصال زمین
- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد.
- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست.
- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست.
- جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند.
- طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه
- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.
راه حل :
- ولتاژ را کم کنید.
- فاصله را زیاد کنید.
- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید.
- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید.
- فاصله را کم یا زیاد کنید.
- با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید.
- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید.
- آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید.
- قطر و طول شیلنگ ها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید.
پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود:
علت مشکل : اندازه دانه بندی پودر
راه حل : مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید.
پرتاب بی رویه و پراکنده پودر:
علت مشکل : جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.
راه حل :
- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید.
- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید.
- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید.
- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید.
سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت:
علت مشکل :
- ضخامت لایه بسیار کم است.
- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است.
- ولتاژ پیستوله زیاد است.
- نوع پودر مصرفی مناسب نمی باشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.)
راه حل :
- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید.
- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید.
- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد 200 درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای 20 دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت.
- ولتاژ را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید.
- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید.
بدون دیدگاه